薯渣脱水方法设备

薯类淀粉生产中排出大量的薯渣，一般每产1吨成品淀粉可得0.35～0.4吨的绝干渣，该薯渣内含丰富的纤维、半纤维、淀粉以及蛋白质、氨基酸、脂肪、糖类和各种维生素、无机盐等，是进一步深加工制造全价配合饲料、食品、化工等产品的优良原料。同时，避免大量的薯渣排入江河、农田，亦是综合治理环境污染一项重要措施。但薯渣脱水难的问题一直困扰着其进行综合开发和利用，本文试就薯渣难脱水问题进行分析，并探讨当今几种常用脱水方法情况及利弊。

薯类淀粉生产中，原浆经浸渍后，通过压力曲筛或锥兰式离心筛等设备使淀粉与渣分离，该渣主要成份（以绝干计）。曲筛排出未经进一步脱水处理的薯渣含水份85％～95％，干物质5％～15％，是流动性较差固液混合物，此混合物置于显微镜下，可观察到下面几种状况：

①经生产工艺处理后，如机械破碎、撞击、浸渍等以及木薯自身生理特点多种因素影响，存在着大小不一，吸水膨胀的淀粉颗粒（直径多在3-25μm之间），并且有些颗粒表面已受磨损，外形各异；
②直径、长短不规则的纤维素吸水膨胀后互相交织在一起；
③蛋白质、胶体物质等较均匀分布于淀粉、纤维等固型物质周围空间。综合镜检的结果为：淀粉、纤维、蛋白质以及胶体物质等如网状相互结合交织在一起，各固相物质无明显孔隙。

由此，便存在着：
①由于淀粉颗粒、纤维等物质的相互重叠，阻塞了排水必须物理通道；
②各种胶体物质均匀分布，既阻塞排水孔隙又因其本身具有一定的粘稠性，以及其表面张力等作用，增大排水阻力；
③各固相物质间的毛细管作用，特别是纤维与纤维间的毛细管作用，也增加排水的阻力；
④蛋白质和大多数胶体物质均为亲水胶粒以及纤维表面负电荷与水中正电荷相互吸引等，这些分子或离子间的作用力，使固液分离困难加大；由于纤维具有很强的“重吸”现象（即已脱水的纤维遇水又可重新吸收膨胀），以及薯渣中存在着多种可压缩物质，如纤维等，所以在受外力作用时往往发生体积变化，导致微小排水孔道变得更为细小或堵塞，亦是之增大薯渣充分脱水困难。

薯渣的脱水方法

薯渣如用于饲料、工业用料、贮存等时，需将薯渣脱水干燥至含水份15%。但实践证明，目前单纯用热能或机械等方法进行薯渣脱水是不可行的，甚至是十分不经济的。目前国内外较为理想及行之有效的方法是机械与热能相互结合方法，即用机械方法将薯渣脱去部分水份，然后使用热力烘干（如气流干燥等）。显然，该工艺的关键是采用何种机械设备脱去部分水分，而使之有效进入干燥系统。下面将几种常用脱水机械在实际使用中的情况作一些介绍。

离心脱水机：
国产用于淀粉行业的离心脱水机，大多转速为1200～1600r/min，分离因素为800～1500，为此，经离心脱水后排出的薯渣湿料含水份在65％～75％之间，如进一步增大离心机的分离因素，所得水份降低率并不十分明显，且使设备复杂化、投资大、能耗高，经济上亦不合算。

螺旋压榨机：
设备复杂；安装、制造要求高；能耗大。经压榨后排出的湿渣含水份在55％～75％之间，其最大缺点是易受渣的组成、来料的水份变化以及筛片孔眼堵塞（该情况极易发生，且开机时又不易彻底清洗）等因素影响，使之排出湿渣的含水份时高时低，十分不稳定。该机优点是能连续化生产，劳动强度较低。

板框压滤机: 
要达到一定的产量，设备占地面积大，投资及能耗高（指需配套泵的能耗），流程复杂，间断工作，无法连续生产，劳动强度大。一般湿渣含水份在65％～75％之间，易受渣料组成、压差的变化影响，使出渣含水份不稳定。要想进一步降低水份含量困难很大，除上述提及的原因外，还因渣料为可压缩性物料，易堵塞排水孔道，不利水份的充分排出。

真空吸滤机; 
设备造价高，所需配套设备复杂，能耗亦稍高，可连续化生产，产出湿渣含水份在70％左右。造成水份高的原因，除上述几点影响因素外，还存在着推动力（即压差）不足（转鼓内真空度一般仅为0.04～0.053MPa），滤布极易堵塞等因素的影响，以致排出渣料水份含量难以进一步降低。